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精益改进 成效渐显
2018/7/23    来源:综合办    作者:佚名  阅读:

                     精益改进 成效渐显

   水解员工熟练的将空中转仓放在拆分离心机下料筒正下方,不用来回矫正位置,因为每一个下料筒正下方都有料仓四角定位线;待出料时,拆分员工登上出料登高车,登高车四周焊有安全护栏,一人站在车上,手扶安全栏,另外一人在下面推着,依次将下料布罩上,开始卸料;出料结束,员工把重仓依次运至水解复盐暂存区,暂存区画有定位存放线,中转仓整齐划一,定位摆放,统一标准......以上是D酸分厂拆分工段精益生产的一个工作场景,员工工作紧张有序,标准统一。像这样的场景在D酸车间还有很多。同样的工作,在没有推行精益生产的时候,情况是这样的:水解人员将空料仓运至离心机下方,摆放既费劲现场又凌乱。拆分员工出料时因为登高车上没有护栏,有时想省事直接站在料仓车把上罩下料布,或者站在登高车上,罩上一个,必须下来,再上去罩下一个。卸完料推到水解区域不知道放哪儿,现场略显混乱。员工也为因这样那样的出料现场问题被批评而烦恼。

    精益生产正在改进,生产现场正在改变。安全帽挂件,衣服挂件,拖把,水车等重新设计,统一布局,统一规整。定制定位线随处可见,物品、工器具、机物料定位摆放,大到货架板,脚手架,小到文件夹、计算器,茶杯等都统一摆放,统一标准......D酸车间自五月份作为精益生产试点单位以来,大力推行八大浪费和“5S”现场管理。我们没有关门喊口号,闭门造车,而是立足现场,现场培训,现场规划,现场整改。精益生产不止停留在口号上,而是让员工理解并亲自践行。车间生产办人员不是坐在办公室,而是分工段负责,不断抽查和检验员工对八大浪费和“5S”的理解,让其对车间存在的问题大胆说出来,说出哪个环节属于八大浪费,哪些地方需要整改,如何整改,拿出方案。车间开展自查隐患活动,员工踊跃参与,成果显著,改善后效果良好。很多人也因此受到了奖励。

    推行精益生产以来,员工精神面貌也有很大的改观。从分厂晨会和交接班整队就可见一斑。整队不止于晨会,每到交接班时候,班组长组织人员以晨会流程为标准,整理队伍,喊喊口号,亮亮嗓子,提升员工士气。上班的热情饱满,满身干劲投入到生产岗位,下班的精神抖擞,安全到家。天天如此,员工已经养成习惯,交接班整队已经成为车间一道亮丽的风景线。

    推行精益,我们没有虎头蛇尾,而是天天有整改,日日有改善。每天的整改项工段长都会以微信形式发在群里,限期整改。看着整改前后的照片,我们很有成就感!

   精益推进,我们初见成效。现在的D酸车间人员热情高涨,参与度高。现场也发生了翻天覆地的变化,物品摆放有序,安全隐患也随之减少,员工工作也得到了很大的便利。各种警示标识随处可见,设备标牌和定置牌及时更新,机修室分层,分区存放,各种标识一目了然,工器具统一定置,规整有序,干净整洁。

   当然,我们的工作还有不足之处,比如阀门管理,在防呆处置方面还需改进;在生产过程中生产组织、母液周转等还存在诸多浪费现象。进车间二楼,你会看到车间“精益生产,5S现场管理成果展示平台”的看板,那里记录了我们精益推进的点点滴滴,欢迎大家来D酸分厂参观指导。